《机械制造基础》省级精品开放课程

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电子教案
 第一章金属切削加工基础知识 
 第二章 车削 
 第三章 钻削与镗削 
 第四章刨削、插削与拉削 
 第五章 铣削加工 
 第六章 磨削 
 第七章 齿轮齿形加工 
 第八章 机械加工工艺过程设计 
 第九章 零件的结构工艺性 
 
第一章金属切削加工基础知识
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金属切削加工基础知识

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1

理论

绪论

1、了解制造业与制造技术的含义;

2、了解本学科研究的内容及特点;

3、了解制造业发展的现状与趋势;

4、掌握本课程学习的内容与要求。

教学

1、了解制造业与制造技术的含义;

2、了解本学科研究的内容及特点;

3、掌握本课程学习的内容与要求。

教学

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

机械制造基础是一门专业课程,对于焊接专业的同学来说,它是开拓大家眼界的一门课程,大家今后所学习或者将来从事的职业,大多数是与制造相关的……

u教学内容正文

绪论

一、制造业与机械制造技术

机械制造:促使机械产品、零件的形成手段。

制造技术的含义:原材料经过设备、工具、能源、人力的作用,形成成品及废弃物。

制造的经济含义:原材料经过价值提升变为成品。

今天的制造业,已不能从“机械制造”的狭义角度来理解。只要是对各种各样的原材料进行加工处理,生产出为用户所需要的最终产品,它们可以是飞机、汽车、计算机、电子仪器,也可以是服装、鞋帽、食品,都可以归属于“制造业”。

二、机械制造(冷加工)学科的范畴、研究内容及特点

机械工程科学是一门有着悠久历史的学科,是国家建设和社会发展的支柱学科之一。机械制造是机械工程的一个分支学科,是一门研究各种机械制造过程和方法的科学。

三、先进制造技术的特点及发展趋势

与传统制造技术相比较,先进制造技术具有以下显著特征:

1、先进制造技术是涉及机械科学、信息科学、系统科学和管理科学的一门综合学科。

2、进制造技术的目的除了实现优质、高效、低成本外,敏捷制造、可持续发展也成为其追求的重要目标。

3、先进制造技术更加重视技术与管理的结合,重视制造过程的组织和管理体制的精简及合理化,从而产生了一系列技术与管理相结合的新的生产方式。

先进制造技术的主要发展趋势

1、制造技术向自动化、集成化和智能化的方向发展。

2、制造技术向高精度方向发展。

3、特种加工

4、表面工程

5、综合考虑社会、环境要求及节约资源的可持续发展的制造技术将越来越受到重视。(绿色制造模式)

四、本课程的内容和学习要求

本课程主要介绍机械产品的生产过程及生产活动的组织、机械加工过程及其系统。包括金属切削过程的基本理论及其基本规律,机械加工和装配工艺规程的基本知识及其设计,机械加工精度及表面质量的概念及其控制方法,精密与超精密加工,现代制造技术的发展前沿与发展趋势。

为了使学生既有较强的机械制造技术的知识基础,又有较强的工作适应能力,在以机械制造为主的基础上,扩充了计算机应用、数控以及其它制造业等内容,培养学生的宽口径适应能力,拓宽学生的视野。

u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:通过本课学习,学生了解了机械工业在国民经济中的地位,掌握了学习本门课的方法。

考核知识点:机械学科包涵的范围

作业:

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2

理论

第一章金属切削加工基础知识

1.1基本概念

1、熟练掌握各切削用量的概念及公式

2、熟练掌握刀具切削部分的组成

3、掌握刀具几何角度中常用的五个角度

4、熟悉切削层参数

教学

1、各切削用量的概念及公式

2、刀具切削部分的组成

3、刀具几何角度中常用的五个角度

教学

刀具几何角度中常用的五个角度

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

金属切削加工是指用切削工具从工件上切除多余金属材料的加工方法。常用的切削工具有车刀、铣刀、刨刀、钻头、砂轮、齿轮刀具等,常见的切削加工方法有车削、铣削、刨削、铣削、磨削、齿形加工等。

u教学内容正文

第一章金属切削加工基础知识

第1章 金属切削加工基础知识

1.1基本概念

1.1.1成行运动及切削要素

1.切削运动和切削用量

1)切削运动 指切削加工时,切削工具和工件之间的相对运动。如图1所示,车削时工件的旋转运动是切除多余金属的基本运动,车刀平行于工件轴线的直线运动,是保证切削连续进行,由这两个运动组成的切削运动,完成工件外圆表面的加工。一般按运动在切削加工中所起作用的不同,又分为主运动和进给运动两大类。

图1车削运动和切削表面

(1)主运动

主运动是由机床或人力提供的主要运动,是使切削工具和工件之间产生相对运动,从而切下切削所必需的最基本的运动。也是切削加工中速度最高、消耗功率最多的运动。

如图2所示,车削时工件的旋转运动、钻削时钻头的旋转运动、刨削时刨刀的往复直线运动、铣削时铣刀的旋转运动以及磨削时砂轮的旋转运动等都是主运动。

a)车削 b)钻削 c)刨削

d)铣削 e)磨削

图2 各种切削运动

(2)进给运动

进给运动是由机床或人力提供的运动,它使切削工具和工件之间产生附加的相对运动,连续切下切屑,得到所需的已加工表面。一般情况下进给运动是切削加工中速度较低、消耗功率较少的运动。

如图2所示,车削时车刀的直线运动、钻削时钻头的轴向直线运动、刨削时工件的间歇直线运动、铣削时工件的直线运动、纵磨时砂轮的间歇横向直线运动及工件的旋转运动、纵向往复直线运动都是进给运动。

各种切削加工都具有特定的切削运动。切削运动的形式很多,有旋转的、直线的、,连续的、间歇的等等。一般主运动只有一个,进给运动可以有一个或几个。主运动和进给运动可由刀具和工件分别完成,也可由刀具单独完成(如钻头)。

在切削加工中,工件上产生三个不断变化的表面(如图1所示)。

待加工表面:加工时即将切除的工件表面。

已加工表面:已被切除多余金属而形成的工件新表面。

2)切削用量切削用量是切削过程中切削速度、进给量 和背吃刀量的总称。

(1)切削速度切削速度是指切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度。若主运动为旋转运动,切削速度为其最大的线速度。计算公式为:

(2)进给量进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具移动的距离,常用每转或每行程的位移量来表示。

(3)背吃刀量背吃刀量是指工件上已加工表面与待加工表面间的垂直距离。

1.1.2刀具角度

1. 切削刀具组成及几何参数切削刀具种类繁多,构造各异。其中较典型、较简单的是车刀,其他刀具的切削部分可以看成是以车刀为基本形态演变而来的刀具,如图3-5所示。

图3-5几种刀具切削部分的形状图3-6车刀的组成

1)刀具切削部分的组成如图3-6所示为普通外圆车刀,由刀体和刀柄两部分。刀柄用于夹持刀具,又称夹持部分;刀体用于切削,又称切削部分。切削部分一般由三面、两个切削刃和一个刀尖组成。

(1)前面:刀具上切屑流过的表面称为刀具的前面,又称前刀面。

(2)后面:刀具上与过渡表面相对的表面称为刀具的后面,又称后刀面。

(3)副后面:刀具上与已加工表面相对的表面称为刀具副后面。

(4)主切削刃: 前面和后面的交线为主切削刃。

(5)副切削刃: 前面和副后面的交线为副切削刃。

(6)刀尖:主切削刃和副切削刃的交点。刀尖实际上是一段短直线或圆弧。

不同类型的刀具,其刀面、切削刃的数量不完全相同。

2)确定刀具几何角度的辅助平面刀具角度对切削加工影响很大,为便于度量和刃磨刀具,需要假定三个辅助平面作基准,构成刀具静止参考系,如图3-7所示 。

图3-7刀具静止参考系

3)车刀的几何角度刀具的几何角度是在刀具静止参考系内度量的,如图3-8所示。

图3-8车刀的标注角度

2.切削层参数

切削层是指工件上正被刀具切削刃切削的一层金属。切削层参数是在与主运动方向垂直的平面内度量的切削层截面尺寸。

今天我们主要学习了金属切削的基本定义、切削运动和切削用量以及切削刀具组成及几何参数。这为我们了解各种机床,例如车床、铣床、磨床等,打下一个比较好的基础。

补充:1.切削用量有哪些?其涵义及表达式?

2.刀具的切削部分组成?

3.刀具主要角度有哪些?各自的涵义?

板书设计

第1章 金属切削加工基础知识

1.1基本概念

1.1.1成行运动及切削要素

1.切削运动和切削用量

1)切削运动

2)切削用量

(1)切削速度

(2)进给量

(3)背吃刀量

1.2刀具角度

1.切削刀具组成及几何参数

1)刀具切削部分的组成

(1)前面

(2)后面

(3)副后面

(4)主切削刃

(5)副切削刃

(6)刀尖

2)确定刀具几何角度的辅助平面

3)车刀的几何角度

u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

本节课程是本门课的难点和重点,在讲述过程中结合图片,动画,录像,使学生掌握学习的要点,效果不错。

考核知识点:

1、切削要素与运动分析;

2、刀具坐标系的建立与刀具角度的标注。

作业:

1、说明车削的切削用量三要素。

2、车端面时,工件转速固定,车刀由外圆向轴线方向进给,此时的切削速度是否变化?如何变化?

3、说明以下加工方法的主运动与进给运动:车端面、车外圆、车床钻孔、牛头刨、钻床钻孔、插床插键槽。

4、绘图说明弯头车刀车外圆时的5个角度

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3

理论

第一章金属切削加工基础知识

1.1.3刀具材料的选用

1、了解刀具材料的选用基本要求;

2、掌握常用刀具的性能与应用。

教学

如何选用刀具材料

教学

如何选用刀具材料

教学方法

讲授

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u引言

刀具材料主要是指刀具切削部分的材料。在切削过程中,刀具的切削能力,直接影响生产率、加工质量和加工成本。

刀具的切削性能,主要取决于刀具材料,其次是刀具几何参数和刀具结构的选择与设计是否合理。

u教学内容正文

第一章金属切削加工基础知识

1.1.3刀具材料的选用

1.刀具材料应具备的性能

作为刀具材料应满足以下基本要求:

(1)高硬度

刀具材料要比工件材料硬度高,常温硬度在HRC62以上。

(2)高耐磨性

高耐磨性试刀具抵抗磨损的保障。材料的硬度越高,耐磨性越好。

(3)高耐热性

刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。

(4)足够的强度和韧性

刀具只有足够的强度和韧性,才能承受较大的切削力和切削时产生的振动,以防止断裂和崩刃。

(5)良好的工艺性

为了便于制造,要求刀具材料有较好的可加工性,如切削加工性、铸造性、锻造性、热处理性等。

2.常用刀具材料的性能与应用

目前,生产中所用的刀具材料以高速钢和硬质合金居多。碳素工具钢(如T10A、T12A)、工具钢(如9SiCr、CrWMn)因耐热性差,仅用于一些手工或切削速度较低的刀具。

(1)高速钢

是一种加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。

特点:

1)有较高的抗弯强度和冲击韧性,并易磨出锋利的刀刃。

2)制造工艺简单,可锻造,这对于一些形状复杂的工具,如钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等尤为重要,是制造这些刀具的主要材料。

钨系——W18Cr4V

钼系——W6M05Cr4v2

钨钼系——W9M03Cr4V(特性——二者之间)

(2)硬质合金

金属碳化物(WC、TiC、TaC、NbC等)+金属粘接剂(Co、Ni等)高压成形后,高温烧结而成。

特点:

1)硬度、耐热性、耐磨性很高,切削速度远高于高速钢。

2)抗弯强度低、脆性大,抗冲击振动性能差。

分类:

YG (K)类 YT (P)类 YW (M)类

短切屑黑色金属加工长切屑的钢材、铸铁等

有色金属非金属黑色金属有色金属非金属

WC+ Co WC+ TiC+ Co WC+ TiC+ TaC+ Co

(3)其它刀具材料简介

1)陶瓷(硬、脆、价格低)

普通陶瓷、复合氧化铝陶瓷、复合氮化硅陶瓷,适于精加工。

2)金刚石(最硬、耐磨性好,耐热性较差800℃)

加工陶瓷、硬合金、有色金属等,不适于铁系金属加工。

3)立方氮化硼

硬度仅次于金刚石,化学稳定性、耐热性好,加工淬火钢等。

u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

材料是机械专业的重点,也是以后进入工厂的必备的知识,本节课学习使学生掌握刀具材料的分类和选用方法。

考核知识点:

1、刀具材料的选用基本要求;

2、常用刀具的性能与应用。

作业:

1、高速工具钢与硬质合金在性能上的主要区别是什么?各自的用途是什么?

2、是否可用高速工具钢制造手用铰刀,用碳素工具钢制造拉刀?是否合理?为什么?

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4

理论

1.2切削过程

1、了解切屑的形成,掌握切屑的类型

2、熟练掌握积屑瘤的形成及其对切削加工的影响

教学

1、切屑的形成过程及切屑种类;

2、积屑瘤形成的过程及对切削的影响。

教学

1、切屑的形成过程及切屑种类;

2、积屑瘤形成的过程及对切削的影响。

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

在切削过程中,产生了切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与耐用度变化等各种现象,严重影响了生产的进行。

u教学内容正文

1.2切削过程

1.2.1切屑的形成及切屑类型

1切屑的形成

金属的切削过程也是切屑形成的过程。OA左下方发生弹性变形,越靠近OA面,弹性变形越大。在OA面上方,发生塑性变形,产生滑移现象。随着刀具的连续移动,原来处于原始滑移面上的金属不断向刀具靠拢。越过OE面,切削层金属将脱离工件母材,沿着前刀面流出而形成切屑。

第Ⅰ变形区近切削刃处切削层内产生的塑性变形区;

第Ⅱ变形区切屑与前刀面摩擦的区域;

第Ⅲ变形区工件已加工表面与后面接触的区域。

2、切削的类型

由于工件材料不同,切削条件不同,切削过程的变形也不同,所形成的切屑多种多样。通常将切屑分为四类:

(1)带状切屑:外形呈带状。

(2)节状切屑:切屑上与前刀面接触的一面较光洁,其背面局部开裂成节状。

(3)单元切屑:切屑沿厚度断裂成均匀的颗粒状。

(4)崩碎切屑:切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂,得到的切屑呈不规则的细粒状。

带状切屑节状切屑

单元切屑崩碎切屑

1.2.2.积屑瘤

(1)积屑瘤的形成

切削钢和铝合金等塑性金属时,在切削速度不高且形成带状切屑的情况下,常有一些来自切屑和工件的金属粘接层堆积在刀具的前面上,形成硬度很高(约为工件材料硬度的2~3.5倍)的楔块,称为积屑瘤

积屑瘤的形成主要取决于切削温度。

(2)积屑瘤对切削加工的影响

1)保护刀具。 积屑瘤包围着切削刃,同时覆盖着一部分前刀面,能代替切削刃和前刀面进行切削,从而减少了刀具磨损,起到保护刀具的作用。

2)增大前角。 积屑瘤具有30°左右的前角,因而减少了切削变形,降低了切削力。

3)增大切削厚度。 积屑瘤前端伸出于切削刃之外,使切削厚度增加了△hD值,且是变化的,因而影响了工件的尺寸精度。

4)增大已加工表面粗糙度值。 积屑瘤高度的周期性变化,使切削厚度不断变化,以及由此而引起振动,积屑瘤粘附在切削刃上很不规则,导致在已加工表面上刻划出深浅和宽窄不同的沟纹,脱落的积屑瘤碎片留在已加工表面上。(3)影响积屑瘤的因素

1)工件材料的塑性

工件材料塑性越大,越容易生成积屑瘤。

2)切削速度

切削速度较低(vc>5m/min)时,不会出现积屑瘤。

切削速度较低(vc=5~50m/min)时,容易产生积屑瘤。

切削速度较低(vc>100m/min)时,不会产生积屑瘤。

3)刀具前角

增大刀具前角,可以减小切削变形和切削力,降低切削温度,因此能抑制积屑瘤的产生。

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

金属切削过程中容易产生积血瘤,学生在了解金属切削过程的基础上,掌握了积血瘤的产生原因。

考核知识点:

1、切屑的形成过程及切屑种类;

2、积屑瘤形成的过程及对切削的影响。

作业:积屑瘤形成的过程及对切削的影响

板书设计

1.2切削过程

1.2.1.切屑的形成及切屑类型

1切屑的形成

2切屑的类型

1.2.1.积屑瘤

1积屑瘤的形成

2积屑瘤对切削加工的影响

3影响积屑瘤的因素

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5

理论

1.2.3切削力与切削功率

1.2.4切削热与切削温度

1.2.5刀具磨损与刀具耐用度

1、了解切削力与切削功率的概念;

2、掌握切削热与切削温度对加工过程的影响;

3、掌握刀具磨损与刀具耐用度的规律。

教学

1、切削力与切削功率的概念;

2、切削热与切削温度对加工过程的影响;

3、刀具磨损与刀具耐用度的规律。

教学

1、切削力与切削功率的概念;

2、切削热与切削温度对加工过程的影响。

教学方法

讲授

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《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

切削过程既刀具在切削运动中,从工件上切下多余金属,形成已加工表面的过程。金属变形是切削过程中的基本问题。……

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3.切削力

总切削力:切削金属的变形抗力、刀具前面与切屑之间的摩擦力以及后面与过渡表面之间的摩擦力的总和。

(1)切削力的分解

为了便于分析切削力的作用和测量、计算切削力的大小,通常将合力Fr在按主运动速度方向、切深方向进给方向作的空间直角坐标轴zyx上分解成三个分力,它们是:

主切削力Fc、进给力Ff、背向力Fp

总切削力的分解

1)主切削力Fc主切削力是总切削力F在主运动方向上的分力。主切削力是三个分力种最大的,消耗的功率也最多。

2)进给力Ff F在进给运动方向上的分力(又称走刀抗力,轴向力)。它消耗的功率只占总功率的1%~5%。

3)背向力Fp F在垂直进给方向上的分力(又称吃刀抗力,径向力),它不消耗功率。

由图可知,总切削力与三个分力有如下关系:

(2)切削力、切削功率的计算

(3)影响切削力的因素

1)工件材料是影响切削力的主要因素

工件材料的强度和硬度越高,变形抗力愈大,切削力也愈大;

2)刀具角度中对切削力影响最大的是前角

切削各种材料时,增大刀具的前角会使切削力减小;

3)切削用量对切削力的影响主要表现在背吃刀量和进给量上

当增大背吃刀量和进给量时,被切削的金属增多,切削力明显增大。

4.切削热与切削温度

(1)切削热及其传散

在切削过程中,由于切削层金属的弹性变形、塑性变形以及摩擦而产生的热,称为切削热。切削热通过切屑、工件、刀具以及周围的介质传导出去。

(2)影响切削热的因素

1)工件材料的影响

2)切削用量的影响

3)刀具角度的影响

(3)切削热对切削加工的影响

加速刀具磨损,降低刀具寿命;引起工件变形,影响加工精度。

5、刀具磨损

(1)刀具磨损的形式

刀具在正常磨损时,由于切削条件的不同有三种形式:

①后刀面磨损当切削脆性材料,或以较小切削厚度切削塑性材料时,易产生这种情况(图中VB表示后刀面的磨损尺寸)。

②前刀面磨损在以较高的切削速度和较大的切削厚度,切削塑性材料时,往往在前刀面上离主切屑刃一定距离处,被磨出月牙洼。

③前、后刀面同时磨损发生的条件介于上述两种磨损之间。

(a)后面磨损(b)前面磨损(c)前、后面同时磨损

(2)刀具的磨损过程

①初期磨损阶段(OA段)磨损较快。

②正常磨损阶段(AB段)磨损较慢

③急剧磨损阶段(BC段)加工质量显著恶化。

(3)刀具的耐用度和刀具寿命

1)刀具磨损限度规定以后刀面磨损的宽度VB作为刀具磨损限度。

2)刀具耐用度刃磨后的刀具从开始切削到磨损量达到磨损限度所经历的实际切削时间,称为刀具耐用度,以T表示,单位一般是min。

3)刀具寿命刀具寿命t是指一把新刀具从开始切削到报废为止的总切削时间。刀具寿命与刀具耐用度之间的关系为

t=nT

4)影响刀具耐用度的因素工件材料、刀具材料、刀具几何角度、切削用量以及是否使用切削液。

今天我们主要学习了切屑的类型以及积屑瘤如何形成的。切削力的分解,切削热及切削温度以及刀具的磨损,学习了金属切削过程及其物理现象。

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

今天我们主要学习了切削力的分解,切削热及切削温度以及刀具的磨损,学习了金属切削过程及其物理现象。

考核知识点:

1、切削力与切削功率的概念;

2、切削热与切削温度对加工过程的影响;

3、刀具磨损与刀具耐用度的规律。

作业:

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6

理论

1.3加工质量与检验

1.4生产纲领与生产类型

1、掌握零件加工质量的概念与检验的方法;

2、掌握生产纲领与生产类型的概念。

教学

1、零件加工质量的概念与检验的方法;

2、生产纲领与生产类型的概念。

教学

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零件的加工质量包括加工精度和表面质量。……

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1.3加工质量与检验

1.3.1加工精度

加工精度的概念

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对表面几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。

零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

1、尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

公差等级

确定尺寸精度的标准公差共分20级:

IT01、IT0、IT1、IT2、…到IT18。

IT—标准公差。

IT7表示标准公差7级。

从IT01至IT18,公差等级依次降低,相应的标准公差数值依次增大。

选择公差等级,既要满足设计要求,又要考虑加工的可能性与经济性。选用原则如下:

1)IT01、IT0、IT1级公差一般用于高精度量块和其它精密标准量块的尺寸。

2)IT2-IT5级公差用于特别精密的零件尺寸。

3)IT5(孔到IT6)级公差用于高精度和重要表面的配合尺寸;

4)IT6(孔到IT7)级公差用于零件较精密的配合尺寸;

5)IT7-IT8级用于一般精度要求的配合尺寸;

6)IT9-IT10级常用于一般要求的配合尺寸,或精度要求较高的与键配合的槽宽尺寸。

7)IT11-IT12级公差用于不重要的配合尺寸。

8)IT12-IT18级公差用于未注公差的尺寸。

2、形状精度和位置精度

形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。

GB/T1182—96规定的14种形位公差特征项目

1)直线度公差

在给定一个方向上的直线度公差带

2)平面度公差

平面度公差是实际被测要素对理想平面的允许变动量,其公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。

3)圆度公差

实际被测要素对理想圆的允许变动量,其公差带是垂直于轴线的任一截面上半径差为公差值t的两个同心圆间的区域。

4) 圆柱度公差

实际被测要素对理想圆柱的允许变动量,其公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面之间的区域。

5)定向位置公差—平行度

被测实际要素相对于基准要素的方向成0º的要求。

以平面为基准的平行度公差带

6)定向位置公差—垂直度

被测实际要素相对于基准要素的方向成90º的要求。

以轴线为基准的垂直度公差带

7)定位位置公差—同轴度

要求被测实际要素与基准要素同轴。

同轴度公差带

8)径向圆跳动

径向圆跳动用于控制圆柱表面任一横截面上的跳动量。

径向圆跳动公差带

9)端面圆跳动

端面圆跳动用于控制端面任一测量直径处,在轴向方向的跳动量。

端面圆跳动公差带

1.3.2表面粗糙度

(1)、表面粗糙度的基本概念

表示零件表面具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性,称为表面粗糙度。

表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、强度、抗腐蚀性、密封性、外观要求等影响很大,因此,零件表面的粗糙度的要求也有不同。一般说来,凡零件上有配合要求或有相对运动的表面,表面粗糙度参数值要小。

(2)、评定表面粗糙度的参数

★轮廓算术平均偏差——Ra

★微观不平度十点高度——Ry

★轮廓最大高度——Rz

优先选用轮廓算术平均偏差Ra

(3)、表面粗糙度的代号(符)号及其标注

1、表面粗糙度的符号

2、表面粗糙度参数:

表面粗糙度参数的单位是m。

注写Ra时,只写数值;注写Rz、Ry时,应同时注出Rz、Ry和数值。

例如:

用任何方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m。

只注一个值时,表示为上限值;注两个值时,表示为上限值和下限值。

用去除材料的方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m,下限值为1.6m。

用任何方法获得的表面, Ry的上限值为3.2m。

(4)、表面粗糙度的选用(GB/T1031——1995)

1、原则:首先应满足零件表面的功能要求,同时还应顾及工艺的经济性。即:在满足零件表面功能要求的前提下,尽量选取较大的参数值。

同一零件上,工作表面比非工作表面粗糙度值小;摩擦表面比非摩擦表面要小;受循环载荷的表面要小;配合要求高、联接要求可靠、受重载的表面粗糙度值都应小;同一精度,小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

2、参数的选用:首选主要评定参数1-2个,在常用尺寸段内,选用Ra。附加评定参数必须与主要评定参数连用。常用数值范围内,Ra=0.025—6.3μm,Rz=0.1—25μm,优先选用Ra.

(5)、表面粗糙度的常用测量方法

比较法:将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较,多用于车间,评定表面粗糙度值较大的工件。

光切法:利用光切原理,用双管显微镜测量。 常用于测量Rz为0.5~60μm。

干涉法:利用光波干涉原理,用干涉显微镜测量。可测量Rz和Ry值。

(6)影响表面粗糙度的因素

1.切削用量

(1)切削速度

中低速时:分别受鳞刺、积屑瘤的影响。

高速时,在其它条件配合下,能得到较小的粗糙度值。

(2)进给量f

由公式可知对粗糙度影响很大。但不是越小越好。

过小,造成hD太小,刀具对加工面的挤压变形增大,会使已加工表面的硬化增加。

效率

2.刀具几何参数的影响

(1)前角

(2)后角

(3)主、副偏角

虽然r影响Rmax,但一般不宜过小。

通常通过r’和r,来控制Rmax。

刀具材料

切削液

1.3.3零件加工质量的检验

将测量结果与零件图样或装配图样上的技术要求进行对比,从而判断零件、原材料、毛坯件及工艺装备等是否合格或超差多少的过程称为检验。

检验具有测量和验收的双重意义。

机械加工精度的测量一般可归结为“长度”和“角度”这两个量的测量,而角度也可通过长度比值来表示。所以,机械加工精度的测量,实质上就是长度的测量。

补充:公差与配合

一.有关“尺寸” 的术语及定义

1、尺寸:用特定单位表示长度的数字。

2、基本尺寸

基本尺寸是由设计者经过计算或按经验确定后,再按标准选取的标注在设计图上的尺寸。

3、实际尺寸

实际尺寸是通过测量所得的尺寸。

4、极限尺寸

极限尺寸是允许尺寸变化的两个界限值。

其中:较大的一个称为最大极限尺寸

较小的一个称为最小极限尺寸

公差与配合

二.有关“偏差、公差、”的术语和定义

1、尺寸偏差

尺寸偏差=某一尺寸—基本尺寸

偏差包括:

实际偏差=实际尺寸—基本尺寸

上偏差=最大极限尺寸—基本尺寸

ES(孔)、es(轴)

下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸

EI(孔)、ei(轴)

2、尺寸公差(公差)

尺寸公差是指尺寸允许的变动量。

公差=最大极限尺寸-最小极限尺寸

=上偏差-下偏差

例:一根轴的直径为50±0.008

基本尺寸:50

最大极限尺寸:50.008

最小极限尺寸:49.992

上偏差= 50.008—50 =+ 0.008

下偏差= 49.992—50 = -0.008

公差= 50.008-49.992 = 0.016

或= 0.008—(-0.008) =0.016

3、零线

零线是在公差带图中,确定偏差的一条基准直线,也叫零偏差线。

4、公差带

在公差带图中,由代表上、下偏差两条直线所限定的一个区域称为公差带。

在国家标准中,公差带包括:

公差带大小由标准公差确定

公差带位置由基本偏差确定

5、标准公差

标准公差就是国家标准所确定的公差。

6、基本偏差

基本偏差就是用来确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差,一般指靠近零线的那个偏差。

国标对孔轴各规定了28种公差位置,用字母表示,大写字母为孔的基本偏差,小写字母为轴的基本偏差。

基本偏差系列

三.有关“配合”的术语和定义

1、配合

配合就是基本尺寸相同的、相互结合的孔与轴公差带之间的相配关系。

基孔制:基孔制是基本偏差固定不变的孔公差带,与不同基本偏差的轴公差带形成各种配合的一种制度。

基孔制的孔为基准孔,它的下偏差为零。基准孔的代号为“H”。

基轴制:基轴制是基本偏差固定不变的轴公差带,与不同基本偏差的孔公差带形成各种配合的一种制度。

基轴制的轴为基准轴,它的上偏差为零。基准轴的代号为“h”。

基孔制配合与基轴制配合

2、配合类型:

间隙配合

过渡配合

过盈配合

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

学生在本节课中,对零件的检验方法有了初步的了解。

考核知识点:

1、零件加工质量的概念与检验的方法;

作业:

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7

理论

1.4提高加工质量与生产率的途径

1、掌握生产率的概念;

2、了解提高加工质量与生产率的途径;

教学

1、生产率的概念;

2、提高加工质量与生产率的途径;

教学

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

在保证产品质量的前提下,尽可能的降低成本和提高生产率,就是提高金属切削加工的技术经济效益。……

u教学内容正文

1.4 提高加工质量与生产率的途径

提高产品质量、降低成本和提高生产率,就是提高金属切削加工的技术经济效益。

影响切削加工的技术经济效益的主要因素包括加工质量、生产率和生产成本。

1.4.1生产率

生产率指在单位时间内生产合格零件的数量。

提高生产率的途径:

缩短基本工艺时间

缩短辅助时间

缩短其他时间

1.4.2刀具角度的合理选择

(一)前角的选择

1.前角的功用

增大前角能减小切削变形和摩擦,降低切削力、切削温度,减少刀具磨损,改善加工质量,抑制积屑瘤等。但前角过大会削弱刀头强度和散热能力,容易造成崩刃。因而前角不能太小,也不能太大, 应有一个合理数值。

2.前角的选择原则

(1)主要根据工件材料的性质选择

(2)兼顾根据刀具材料的性质和加工性质

(二)后角、副后角及后刀面的选择

1.后角的功用

增大后角能减小后刀面与工件上加工表面间的摩擦,减少刀具磨损,还可以减小切削刃钝圆半径,使刀刃锋利,可减小工件表面粗糙度值。但后角过大会减小刀刃强度和散热能力。

2.后角的选择原则

后角主要根据切削厚度选择。

3.副后角的选择

副后角通常等于后角的数值。

(三)主、副偏角的选择

1.主、副偏角的功用

主偏角κr影响切削分力的大小,κr↑, Ff↑,Fp↓;

主偏角影响加工表面粗糙度值的大小,主偏角↑,加工表面粗糙度值↑;

主偏角影响刀具耐用度,主偏角↑,刀具耐用度↓;

主偏角也影响工件表面形状,车削阶梯轴时,选用κr =90o,车削细长轴

时,选用κr =75o~90o;为增加通用性,车外圆、端面和倒角时,可选用

κr =45o。

减小副偏角κr′,会增加副切削刃与己加工表面的接触长度,能减小表面粗糙度数值,并能提高刀具耐用度。但过小的副偏角会引起振动。

2.主、副偏角的选择

主偏角的选择原则是,在工艺系统刚度允许的情况下,选择较小的主偏角这样有利于提高刀具耐用度。在生产中,主要按工艺系统刚性选取。副偏角κr,主要是根据加工性质选取,一般情况下选取κr´=10°~15°精加工时取小值。特殊情况,如切断刀,为了保证刀头强度,可选κr´=1°~2°。

(四)刃倾角的选择

1.刃倾角的功用

(1) 控制切屑的流向

(2) 控制切削刃切入时首先与工件接触的位置

(3) 控制切削刃在切入与切出时的平稳性断续切削时,当刃倾角为零,切削刃与工件同时接触,同时切离,会引起振动;若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切离工件,故切削过程平稳。

(4) 控制背向力与进给力的比值

2.刃倾角的选择

选择刃倾角时,应按照刀具的具体工作条件进行具体分析,一般情况可按加工性质选取。精车λs =0°~5°;粗车λs =0°~-5°;断续车削λs=-30°~-45°;大刃倾角精刨刀λs=75°~80°。

1.4.3切削用量的合理选择

切削用量三要素υc、ƒ、ap

(一)切削用量选择的基本原则

1. 根据工件加工余量和粗、精加工要求,选定背吃刀量。

2.根据加工工艺系统允许的切削力,其中包括机床进给系统、工件刚度及精加工时表面粗糙度要求,确定进给量。

3. 根据刀具耐用度,确定切削速度。

4. 所选定的切削用量应该是机床功率允许的。

(二)合理切削用量的选择方法

1.确定背吃刀量

2.确定进给量

3.确定切削速度

在选择切削速度时,还应注意考虑以下几点:

(1)精加工时,应尽量避免积屑瘤和鳞刺的产生区域;

(2)断续加工时,宜适当降低切削速度;

(3)加工大型、细长、薄壁工件时,应选用较低的切削速度;端面车削应比外圆车削的速度高一些;

(4)在易发生振动的情况下,切削速度应避开自激振动的临界速度。

1.4.4切削液的合理选择

1.切削液的作用

(1)冷却作用

(2)润滑作用

(3)清洗与防锈作用

2.切削液的种类

(1)水溶性切削液水溶性切削液主要有水溶液、乳化液和化学合成液三种。

(2)油溶性切削液油溶性切削液主要有切削油和极压切削油两种。

(3)固体润滑剂常用的固体润滑剂是二硫化钼。

3.切削液的合理选用

切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法和技术要求等具体情况进行选用。高速钢刀具耐热性差,需采用切削液。通常粗加工时,主要以冷却为主,同时也希望能减少切削力和降低功率消耗,可采用3%~5%的乳化液;精加工时,主要目的是改善加工表面质量,降低刀具磨损,减少积屑瘤,可以采用15%~20%的乳化液。

硬质合金刀具耐热性高,一般不用切削液。若要使用切削液,则必须连续、充分地供应,否则因骤冷骤热,产生的内应力将导致刀片产生裂纹。切削铸铁一般不用切削液。

切削铜合金等有色金属时,一般不用含硫的切削液,以免腐蚀工件表面。切削铝合金时一般可不用切削液,但在铰孔和攻丝时,常加5:1的煤油与机油的混合液或轻柴油,要求不高时,也可用乳化液。

4.切削液的使用方法

切削液的其浇注部位、充足的程度与浇注方法的差异,将直接影响切削液的使用效果。切削变形区是发热的核心区,切削液应尽量浇注在该区。

1.4.5工件材料的切削加工性

工件材料的可切削加工性(machinability)是指对某种材料进行切削加工的难易程度。

1)以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性;

2)以切削力或切削温度衡量加工性;

3)以加工表面质量衡量加工性;

4)以切屑控制或断屑的难易衡量加工性;

5)相对加工性 Kv=υ60/(υ60)j

刀具寿命为60min时所允许的切削速度,用υ60表示以σb=0.735GPa的45钢的υ60为基准(υ60)j。

其它工件材料的υ60与(υ60)j的比值即为相对加工性Kv。

当Kv>1时,该材料比45钢容易切削,例如有色金属Kv>3;

当Kv<1时,该材料比45钢难切削,例如高锰钢、钛合金Kv≤0.65,均属难加工材料。

1.碳素钢

低碳钢(<0.25%):性软而韧。粗加工时不易断屑而影响操作过程,精加工时因切屑脱离母体时使已加工表面发生严重撕扯而产生大量细裂纹(鳞刺),又因易形成积屑瘤而严重影响精加工质量,故切削加工性较差;可通过正火处理使晶粒细化、硬度增加、韧度下降,便于切削加工。

中碳钢(0.3%~0.6%):有较好的综合性能,其切削加工性较好;

高碳钢(0.6%~0.8%):切削加工性次于中碳钢;

(>0.8%):性硬而脆,切削时刀具易磨损,故其切削加工性不好。 可通过球化退火来改善其切削加工性。

2.合金结构钢

合金结构钢的切削加工性一般低于含碳量相近的碳素结构钢。

3.普通铸铁

与具有相同基体组织的碳素钢相比,切削加工性好,其金相组织是金属基体加游离态石墨。

石墨:降低了铸铁的塑性,切屑易断,有润滑作用,使切削力小,刀具磨损小。

但石墨易脱落,使已加工表面粗糙。切削铸铁时形成崩碎切屑,造成切屑与前刀面的接触长度非常短,使切削力、切削热集中在刃区,最高温度在靠近切削刃的后刀面上。

4.铝、镁等非铁合金

硬度较低,且导热性好,故具有良好的切削加工性。

加工铝合金时,不宜采用陶瓷刀具。一般不使用切削液。

铝合金:乳化液和煤油

镁合金:严禁使用水剂和油剂,宜于自然空冷和采用压缩空气冷却。

可通过热处理方法,改变材料的金相组织和物理力学性能,也可通过调整材料的化学成分等途径。

生产实际中,热处理是常用的处理方法。

难加工材料包括难切金属材料和难切非金属材料两大类。

难切金属材料:高锰钢、高强度钢、不锈钢、高温合金、钛合金、高熔点金属及其合金、喷涂(焊)材料等。

难切非金属材料:陶瓷

(1) 改善切削加工条件

要求机床有足够大的功率,并处于良好的技术状态;加工工艺系统 应具有足够的强度和刚性,装夹要可靠;在切削过程中,要求均匀的机械进给,切忌手动进给,不容许刀具中途停顿。

(2) 选用合适的刀具材料

(3) 优化刀具几何参数和切削用量

(4) 对材料进行适当热处理

(5) 选用合适的切削液切削液供给要充足,且不要中断。

(6) 重视切屑控制根据加工要求控制切屑的断屑、卷屑、排屑并有足够的容屑空间,以提 高刀具寿命和加工质量。

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:

学生通过本节课学习,掌握了生产率的概念;了解了提高加工质量与生产率的途径;掌握了金属切削机床的分类与型号的编制的方法。

考核知识点:

1、生产率的概念;

2、提高加工质量与生产率的途径;

作业:

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8

理论

1.5基准与装夹

1.6生产过程与生产纲领

1、掌握基准的概念及分类;

2、区分定位、夹紧及装夹的概念;

3、熟悉生产过程和工艺过程的概念;

4、熟悉生产过程包含的内容;

5、熟悉机械加工工艺过程的概念;

6、熟悉工艺过程的组成,掌握安装、工序、工步、工位、复合工步、走刀的概念;

7、掌握工序划分的依据、工件在加工中减少装夹次数的目的;

教学

1、机械加工工艺过程的概念;

2、安装、工序、工步、工位、复合工步、走刀的概念;

3、掌握工序划分的依据。

教学

1、解释清楚安装、工序、工步、工位、复合工步等基本概念

2、工艺设计的主要任务和基本内容

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

机械制造基础是一门专业课程,对于焊接专业的同学来说,它是开拓大家眼界的一门课程,大家今后所学习或者将来从事的职业,大多数是与制造相关的……

u教学内容正文

1.5基准与装夹

1.5.1基准

设计基准

工艺基准

工序基准

定位基准

测量基准

装配基准

1.5.2工件的装夹

定位:机械加工时,必须使工件在机床或夹具上相对刀具及其切削成形运动占有某一正确位置的过程。

夹紧:为了在加工中使工件能承受切削力,并保持定位位置不变,还需把它压紧或夹牢,此操作过程称为夹紧。从定位到夹紧的过程称为装夹。

装夹方法:

1)通用夹具装夹

通用夹具是指已经标准化的,在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。

例如,车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘,铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。这类夹具一般由专业工厂生产,常作为机床附件提供给用户。其特点是适应性广,生产效率低,主要适用于单件、小批量的生产中。

2)专用夹具装夹

专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑,操作迅速、方便、省力,可以保证较高的加工精度和生产效率,但设计制造周期较长、制造费用也较高。

当产品变更时,夹具将由于无法再使用而报废。

只适用于产品固定且批量较大的生产中。

1.6.生产过程和工艺过程

1.6.1生产过程

机械产品制造时,将原材料或半成品变为产品的各有关劳动过程的总和,称为生产过程。它包括:

(1)生产技术准备工作,如产品的开发设计、工艺设计和专用工艺装备的设计与制造、各种生产资料及生产组织等方面的准备工作等。

(2)原材料及半成品的运输和保管;

(3)毛坯的制造;

(4)零件的各种加工、热处理及表面处理;

(5)部件和产品的装配、调试、检测及涂装和包装等。

上述的“原材料”和“产品”的概念是相对的,一个工厂的“产品”可能是另一个工厂的“原材料”,而另一个工厂的“产品”又可能是其他工厂的“原材料”。因为在现代制造业中,通常是组织专业化生产的,如汽车制造,汽车上的轮胎、仪表、电器元件、标准件及其他许多零部件都是由其他专业厂生产的,汽车制造厂只生产一些关键零部件和配套件,并最后组装成完整的产品——汽车。产品按专业化组织生产,使工厂的生产过程变得较为简单,有利于提高产品质量,提高劳动生产率和降低成本,是现代机械工业的发展趋势。

2)工艺过程

凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性质(物理性能、化学性能、力学性能)及相对位置关系的过程,统称为工艺过程。如毛坯制造、机械加工、热处理、表面处理及装配等,它是生产过程中的主要过程,其他过程称为辅助过程。用机械加工方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量,使其成为产品零件的过程称为机械加工工艺过程。

1.6.2工艺过程的组成

一个零件的加工工艺往往是比较复杂的,根据它的技术要求和结构特点,在不同的生产条件下,常常需要采用不同的加工方法和设备,通过一系列的加工步骤,才能使毛坯变成零件。

机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成,而工序又可分为安装、工位、工步和走刀。

1)工序

—个或一组工人,在一个工作地或一台机床,对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。工序是组成工艺过程的基本单元,也是制定生产计划和进行成本核算的基本单元。

划分工序的主要依据是工作地点是否变动和工作是否连续。2)安装

工件在加工前,先要把工件放准。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。

在同一工序中,工件的工作位置可能只装夹一次,也可能要装夹几次。所谓安装是指工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。

工件在加工中,应尽量减少装夹次数,以减少装夹误差和装夹工件所花费时间。

3)工位

为了减少工件装夹次数,常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具,使工件在一次装夹中,先后处于几个不同的位置进行加工。工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工艺过程,称为工位。

4)工步

在一道工序中,可能要加工几个不同表面,也可能用几把不同刀具进行加工,还有可能用几种不同切削用量分几次进行加工。为了描述这个过程,工序下面又可细分工步。工步是指工序中加工表面、加工工具和切削用量(不包括背吃刀量)都不变的情况下所连续完成的那一部分工序。

一般情况下,上述三个要素任意改变一个,就认为是不同工步了。但下述两种情况可以作为一种例外。第一种情况,对那些连续进行的若干个相同的工步,可看作一个工步。如图所示零件,连续钻四个φ15mm的孔,可看作一个工步钻4-φ15孔,以简化工艺文件。

钻四个相同孔的工步

另一种情况,有时为了提高生产率,用几把不同刀具,同时加工几个不同表面,如图所示,也可看作一个工步,称为复合工步。

复合工步

5)走刀

在一个工步内,如果被加工表面需切除的金属层很厚,需要分几次切削,每进行一切削称为一次走刀。

1.6.3.生产纲领、生产类型

机械产品的制造工艺不仅与产品的结构、技术要求有很大关系,而且也与企业的生产类型有很大关系,而企业的生产类型是由企业的生产纲领所决定的。

1)生产纲领

企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划,称为生产纲领。企业1年制造的合格产品的数量,称为年生产纲领,也称为年产量。

零件的生产纲领要计入备品和允许的废品数量,可按下式计算

N=Qn(1+α+β)

式中:

N——零件的年产量(件/年);

Q——产品的年产量(台/年);

n——每台产品中该零件的数量(件/台);

α——备品率,以百分数表示;

β——废品率,以百分数表示。

2)生产类型

根据生产纲领的大小和产品品种的多少,机械制造企业的生产可分为三种类型:单件生产、成批生产和大量生产。

(1)件生产

产品的品种很多,同一产品的产量很少,而且很少重复生产,各工作地加工对象经常改变。如重型机械制造、专用设备制造和新产品试制等均属单件生产。

(2)成批生产

一年中分批轮流制造几种产品,工作地的加工对象周期性地重复。如机床、机车、纺织机械等产品制造,多属成批生产。

(3)大量生产

产品的产量很大,大多数工作地长期重复地进行某一工件的某一工序的生产。如汽车、拖拉机、轴承和自行车等产品制造多属大量生产。

生产类型与生产纲领的关系如下表所示。

生产类型与生产纲领的关系

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

今天我们主要学习了生产过程和工艺过程方面的知识。同学们要理解生产过程、工艺过程、机械加工工艺过程、工序、工步、工位、复合工步、安装、生产纲领、生产类型等基本概念,并能区分相互之间的关系

作业:

补充:(1)名词解释:生产过程、工艺过程、安装、工序、工步、工位、复合工步、走刀、生产纲领

(2)工序划分的依据是什么?

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9

理论

1.7金属切削机床的分类与型号的编制

掌握机床的分类方法和型号编制

教学

机床的分类方法和型号编制

教学

机床的分类方法和型号编制

教学方法

讲授

多媒体课件

《机械制造基础》(高等教育出版社司乃钧许小村主编)

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u引言

为便于区别、使用、管理、交流需要对各种机床进行分类。

教学内容正文

1.7金属切削机床的分类与型号的编制

一、机床的分类

按加工方法分(P3):12类(车、钻、镗、磨、齿、螺、铣、刨、拉、等)

按其他特征分:

工艺范围:

重量和尺寸: P3

自动化程度:

二、机床的技术参数和尺寸系列

技术参数(P3):表示了规格大小、工作能力大小。

主参数和第二参数:系列化数值(附表Ⅰ,表4)

其他参数:→P3

例:卧式车床的主要技术参数/P23

三、机床的型号:

要求:掌握类型;主参数;理解其他参数。

GB/T15375-94是现行机床型号编制标准

类别→按加工方法分类的12类

组别:

(实例对比讲解)

CA6140 C车床(类代号)

A结构特性代号

6组代号(落地及卧式车床)

1系代号(普通落地及卧式车床)

主参数(最大加工件回转直径400mm)

XKA5032A X铣床(类代号)

K数控(通用特性代号)

A(结构特性代号)

50立式升降台铣床(组系代号)

32工作台面宽度320mm(主参数)

A第一次重大改进(重大改进序号)

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u总结与巩固(小结、考核知识点、作业等)

小结:通过本课学习,学生了解了常用机床型号的编制方法。

考核知识点:典型机床型号

作业:P53第51题

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